กล่องเฟล็กโซเป็นผลิตภัณฑ์บรรจุภัณฑ์ที่ได้รับความนิยมในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์กระดาษ ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในหลายสาขา เช่น อาหาร อิเล็กทรอนิกส์ ผลิตภัณฑ์ทางการเกษตร และผลิตภัณฑ์ข้างเคียง ในกระบวนการผลิต มักใช้ข้อมูล 20 กลุ่มต่อไปนี้ในกระบวนการพิมพ์เฟล็กโซ:
ข้อมูลที่ใช้กันทั่วไป
1. ความดันอากาศที่เครื่อง slotting ต้องการโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 6-8kgf / cm2
2. เมื่อปรับตำแหน่งถาดป้อนกระดาษ ช่องว่างระหว่างประตูหน้าและแผ่นกั้นด้านหลังจะมีขนาดใหญ่กว่าความกว้างของกระดาษแข็ง 1-2 มม. เพื่อให้วางกระดาษแข็งได้อย่างเรียบร้อยและตกลงมาอย่างอิสระ
3. เมื่อปรับตำแหน่งของถาดป้อนกระดาษแล้ว ระยะห่างระหว่างแผ่นกั้นด้านซ้ายและขวาจะใหญ่กว่าความยาวของกระดาษแข็งในการผลิตเล็กน้อย 2-3 มม.
4. ช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งป้อนกระดาษและลูกกลิ้งป้อนกระดาษของเครื่อง slotting มีขนาดเล็กกว่ากระดาษแข็ง 0.1 ~ 0.3 มม.
5. เมื่อปรับความลึกของรอยต่อของช่องเครื่องมือด้านบนและด้านล่างของหัวกัดร่อง ควรควบคุมให้อยู่ในช่วง 1.5 ~ 2.0 มม. โดยหลักการแล้ว ความลึกของรอยต่อสามชั้นอาจน้อยกว่าความลึกของรอยต่อห้าชั้น
6. สำหรับการบำรุงรักษาแผ่นยางของเครื่อง slotting หมึกน้ำควรควบคุมความลึกของเครื่องตัดที่ประมาณ 1.3 ~ 1.5 มม. ระหว่างการใช้งานปกติและควรลบสิ่งสกปรกและครีบบนพื้นผิวของแผ่นยาง ภายในเวลาที่กำหนด.
7. ค่า pH ที่ดีที่สุดของหมึกคือ 8.5-9.2
8. โดยทั่วไปความหนาของมีดโกนเหล็กสำหรับกดหมึกคือ 0.15 มม.
9. แรงกดในการพิมพ์แบบเฟล็กโซกราฟีโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 10N / cm2-50n / cm
10. ข้อกำหนดทั่วไปของเฟล็กโซสำหรับการพิมพ์กล่องคือ 3.94 มม.
11. ปัจจุบัน จำนวนเส้นคัดกรองที่ใช้กันทั่วไปในการพิมพ์กล่องลูกฟูกโดยการพิมพ์เฟล็กโซกราฟีคือ 40-80 เส้น/นิ้ว
12. โดยทั่วไปจำนวนเส้นลูกกลิ้ง anilox คือ 4-5 เท่าของจำนวนการพิมพ์บวกเส้นหน้าจอ
13. แผ่นเรซินแบบยืดหยุ่นไม่สามารถทำซ้ำได้น้อยกว่า 5% จุด
14. อายุการใช้งานของโหมดการพิมพ์แบบยืดหยุ่นในช่วง 500000-1000000 ครั้ง
15. เทคโนโลยีการแกะสลักด้วยเลเซอร์ Anilox Roller ทำให้จำนวนเส้นการแกะสลักถึง 1,000 เส้น / นิ้ว
16. เมื่อค่า pH ต่ำกว่า 8.2 ความหนืดของหมึกแบบน้ำจะเพิ่มขึ้นและการทำให้แห้งเร็วขึ้น
17. ช่วง pH ของหมึกสูตรน้ำพิเศษบางชนิดจะแตกต่างจากหมึกน้ำทั่วไป ค่า pH ของหมึกเงินทองคือ 7.5-8.0
18. โดยทั่วไป การใช้ตัวกันค่า pH คือการเพิ่ม 1-2% ของปริมาณหมึกทั้งหมดทุกๆ 30-40 นาที และคนให้เข้ากัน หรือเพิ่มสารกันโคลงไปยังปั๊มหมึกหมุนเวียน
19. ในการพิมพ์ด้วยหมึกล้าง การเติมสารลดฟองโดยทั่วไปจะน้อยกว่า 0.5%
20. เมื่อเติมสารลดแรงตึงผิวลงในหมึกแล้ว อัตราส่วนการเติมไม่ควรเกิน 2%
